Untuk melepaskan produk dari cetakan setelah
mold terbuka, dibutuhkan mekanisme khusus tergantung kebutuhan dari produk.
Faktor penentu pemilihan ejektor antara lain geometri produk, kehalusan
permukaan mold, karakter material untuk lepas dari mold, tuntutan appearance,
suhu produk saat ejection. Ejektor dapat berupa ejektor pin, ejektor
blade,ejektor blok, ejektor sleeve, lifter, stripper plate, unscrewing mekanisme,air
valve, dll.
Biasanya ejektor sistem digerakkan oleh ejektor
rod di mesin injeksi atau dari gerakan buka mold, untuk keperluan khusus dapat
digunakan hydraulic atau pneumatic sistem.
Penempatan ejektor di daerah rib
atau boss dapat menghilangkan burn mark karena gas trap. Untuk bentuk cekungan
yang dalam sering terjadi efek vakum, untuk masalah ini dapat diatasi dengan
penambahan air poppet valve.
Ejektor pin paling sering digunakan
karena paling simpel dan ekonomis. Semakin tipis produk diperlukan luas
penampang ejector yang lebih untuk menghindari kerusakan. Penempatan ejektor
yang tidak tepat dapat menyebabkan ketidakseimbangan dan kerusakan produk
berupa ejektor mark atau crack pada corner produk.
Selalu letakkan ejektor dekat dengan bagian
produk yang bakal tertahan di mold, seperti corner atau rib yang dalam.
Penempatan ejektor yang baik selalu
kompromi dengan peletakan jalur cooling. Biasanya lebih dipentingkan cooling
agar cycle time lebih cepat namun harus pula dibuat penempatan ejektor yang
baik sehingga cycle time dapat maksimal tanpa terjadi ejektor mark atau crack
pada corner.
Ejektor dengan diameter kecil sering
bengkok atau patah, biasanya diameter di bawah 3mm. bila penggunaan Ejektor di
bawah 3mm tidak dapat dihindarkan, gunakan stepped ejektor pin. # Sedapat
mungkin gunakan ejektor dengan diameter: 3,4,5,6,8,10,12 mm.
Penempatan ejektor dibawah slider
harus dibarengi dengan pembuatan mekanisme pencegah tertabraknya slider oleh
ejector seperti limit switch atau mekanisme yang mencegah ejector plate dapat
bergerak sebelum mold terbuka.
